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Inyección de plastico

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Equipo de producción

Las piezas de inyección de plástico, los utensilios de cocina de silicona, los utensilios de cocina de acero inoxidable, las piezas de chapa metálica y las piezas de estampado, los utensilios de cocina son adecuados para Kitchen Home Restaurant Hotel. Las piezas de plástico y las piezas de hardware son adecuadas para diversos productos industriales.

Envío global

Nos hemos comprometido con la I+D, el diseño, la fabricación y la venta de productos de alta calidad, que se exportan a Estados Unidos, Japón, Alemania, Suecia, Reino Unido y otros países.

 

¿Qué son los componentes plásticos?

Los componentes de plástico se utilizan ampliamente en diversas aplicaciones industriales debido a sus numerosos beneficios, incluida la rentabilidad, el peso ligero y la durabilidad. Se encuentran comúnmente en las industrias automotriz, electrónica y de bienes de consumo. Una de las ventajas importantes de utilizar componentes de plástico es que se pueden personalizar para cumplir requisitos de diseño específicos. Con la tecnología de moldeo por inyección, se pueden producir piezas de plástico en diversas formas, tamaños y colores. Esto permite a los diseñadores crear componentes que se ajusten perfectamente al producto que están construyendo.

¿Qué son las piezas de plástico por inyección?

Las piezas de plástico inyectado son un componente vital de muchos productos del mercado actual. Estas piezas se utilizan habitualmente en la industria automovilística, la electrónica de consumo y los dispositivos médicos, entre otros. El moldeo por inyección es el proceso mediante el cual se fabrican estas piezas. Implica fundir material plástico en bruto y luego inyectarlo en un molde donde toma forma y se endurece hasta convertirse en un producto terminado.

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Ventajas de los componentes plásticos

Costo más bajo
Varios factores dentro del proceso de fabricación de piezas de plástico dan como resultado menores costos de producción. No es necesario el proceso secundario que previene la oxidación. Es posible eliminar algunos pasos de montaje. Los materiales plásticos cuestan menos que el metal. Es posible eliminar algunas operaciones de mecanizado. El plástico es más liviano que el metal, lo que resulta en costos de envío más bajos. El plástico se puede moldear con gráficos y colores, por lo que no es necesario pintarlo.

 

Peso más ligero
Los materiales plásticos son más ligeros que el metal, lo que facilita muchos procesos subyacentes:

 

Un producto puede moverse más rápido
Es menos pesado si lo lleva una persona. Ayuda a las empresas de la industria automotriz a cumplir con los estándares de la EPA.

 

Durabilidad
Las piezas de plástico son duraderas y no se oxidan ni corroen fácilmente, mientras que las piezas metálicas se corroen con el tiempo y requieren mantenimiento.

 

Diseño
Lograr texturas y formas complejas es fácil con las herramientas utilizadas en el moldeo por inyección de plástico. Sin embargo, diseñar formas complejas con metales requiere herramientas y procesamiento complejos y costosos.

 

Producción y plazo de entrega
La fabricación de piezas de plástico requiere un proceso que requiere menos mano de obra que el del metal, lo que resulta en una producción y entrega más rápidas.

 

Relación resistencia-rigidez y resistencia-peso
Los compuestos poliméricos modernos funcionan igual de bien y mejor que los metales en términos de resistencia. Por lo general, tienen una relación resistencia-rigidez más alta (la resistencia a la deformación bajo tensión por densidad de masa), así como una relación resistencia-peso más alta (la cantidad de tensión que un material puede soportar antes de fallar dividida por la densidad).

 

Seguridad
Durante el proceso de manipulación, instalación o fabricación de metal, existe un alto riesgo de lesiones debido a su gran peso y bordes afilados. El plástico presenta bordes lisos y peso liviano, lo que disminuye la posibilidad de lesiones.

 
Material de los componentes plásticos
 
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Olefina termoplástica (TPO)
La olefina termoplástica (TPO) es un material termoplástico versátil conocido por su excelente durabilidad, resistencia al impacto y resistencia a los rayos UV. Combina las características del polipropileno y el caucho, ofreciendo buena flexibilidad y resistencia a la intemperie.

02/

Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS)
El acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) es un termoplástico rígido y resistente conocido por su excelente resistencia al impacto, estabilidad dimensional y facilidad de procesamiento. Se puede moldear fácilmente, lo que lo hace adecuado para una amplia gama de aplicaciones.

03/

Acrílico
El acrílico es un termoplástico transparente conocido por su claridad óptica, excelente resistencia a los rayos UV y resistencia a la intemperie. Tiene una alta dureza superficial y se puede pulir fácilmente para lograr un acabado brillante.

04/

Poliestireno de alto impacto (HIPS)
El poliestireno de alto impacto (HIPS) es un termoplástico rentable con buena resistencia al impacto y estabilidad dimensional. Es fácil de procesar, lo que lo hace adecuado para diversos métodos de fabricación.

05/

Polietileno de alto peso molecular (HMWPE)
El polietileno de alto peso molecular (HMWPE) es un termoplástico conocido por su excepcional resistencia a la abrasión, resistencia al impacto y resistencia química. Tiene un alto peso molecular, lo que lo hace especialmente duradero.

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policarbonato
El policarbonato es un termoplástico transparente conocido por su alta resistencia al impacto, claridad óptica y excelente estabilidad dimensional. Puede soportar altas temperaturas y es muy duradero.

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polipropileno
El polipropileno es un termoplástico liviano con buena resistencia química, baja absorción de humedad y excelente procesabilidad. Es conocido por su asequibilidad y versatilidad.

08/

Cloruro de polivinilo (PVC)
El cloruro de polivinilo (PVC) es un termoplástico versátil conocido por su excelente resistencia química, retardo de llama y propiedades de aislamiento eléctrico. Puede ser rígido o flexible según su formulación.

Cómo probar la calidad de los componentes plásticos
Plastic Components For Injection Molding
Plastic Components For Injection Molding
Plastic Components For Injection Molding
注塑塑料部件

Análisis de humedad
Si bien uno de los beneficios del termoplástico es que es altamente resistente a la humedad, algunos pueden absorber la humedad de áreas húmedas, lo que genera resultados de mala calidad y tensiones internas en el producto final. Un análisis de humedad determina el contenido de agua en el plástico en bruto tomando una fuente de calor, como una lámpara halógena, secándola bajo calor y pesando la muestra. Si hay una diferencia en el peso antes de calentarlo en comparación con después, muestra cuánta humedad hay en el material.

 

Índice de flujo de fusión
En el moldeo por inyección, conocer el flujo de fusión es esencial para comprender cómo se comportará el termoplástico durante el proceso de moldeo. La prueba de flujo de fusión derrite los gránulos de plástico y luego el plástico se vierte a través de un orificio durante diez minutos. La cantidad de plástico que sale en el período de tiempo establecido se pesa y se compara con la cantidad original para determinar qué queda. Un índice de flujo de fusión deficiente significaría que quedó bastante cantidad en el recipiente de fusión y no fluyó bien.

 

Inspección ultrasónica
La inspección ultrasónica es una forma de detectar defectos en el material. Esta es una prueba más intensiva que requiere una fuente de ondas sonoras de alta frecuencia. El plástico se coloca en agua u otro medio, luego se utiliza un transductor eléctrico para liberar ondas sonoras. El transductor evalúa cómo se mueven las ondas sonoras a través del plástico y observa cualquier cambio que pueda indicar defectos, fallas o contaminantes dentro del material.

 

Pruebas radiográficas
Antes de la producción en masa, se realizan pruebas radiográficas para determinar el control de calidad en el proceso de moldeo por inyección. Este método implica exponer el material plástico a un haz de radiación, normalmente rayos X, aunque en materiales más gruesos se utilizan rayos gamma. La intensidad de la radiación a medida que pasa a través del material en el extremo opuesto se mide y se muestra como imágenes en una película fotográfica. Cualquier área donde el plástico sea más delgado, más grueso o tenga otros defectos, como contaminantes, aparecerá como puntos oscuros en la película.

 

Inspección acústica
La inspección acústica es similar a la inspección ultrasónica, en el sentido de que se utilizan ondas sonoras para encontrar fallas y áreas defectuosas en el material. Sin embargo, esta inspección se basa en emisiones sonoras provenientes de áreas defectuosas o defectuosas del material. Se aplica una cantidad determinada de presión al material, lo que genera emisiones acústicas que resaltan problemas como grietas, inconsistencias de las fibras y áreas de delaminación. Un transductor electrónico registra las emisiones sonoras de la superficie, lo que permite realizar análisis más detallados.

Cinco consejos geométricos para un diseño exitoso de componentes plásticos
 

Defina siempre la intención de diseño de las características del componente

Asegúrese de que la intención de su diseño esté claramente documentada, para que todos los involucrados en el proyecto la comprendan. Defina los requisitos de diseño del componente, aquellas cosas que deben ser ciertas sobre el componente del producto para que funcione correctamente. Defina cualquier restricción sobre cómo se puede diseñar una característica, por ejemplo, limitaciones en los procesos de fabricación o los materiales utilizados en la producción. Algunas restricciones pueden ser impuestas por fuerzas externas fuera de su control. Por ejemplo, regulaciones impuestas por funcionarios de seguridad o disponibilidad de material. Asegúrese de comprender todos estos requisitos y restricciones antes de continuar con el diseño de cualquier característica para un componente de plástico.

Construya un ángulo de salida en el componente

Los ángulos de salida se utilizan para aumentar la resistencia de los componentes, reducir la tensión y facilitar la extracción de un componente de su molde. Un ángulo de salida es el ángulo de una pared sobre un componente cuando pasa a otra superficie. El ángulo de inclinación también se conoce como ángulo de inclinación negativo o socavado.

Agregue nervaduras y refuerzos para mayor resistencia y durabilidad.

Se utilizan nervaduras y refuerzos para aumentar la resistencia y durabilidad del diseño de un componente de plástico. También se pueden agregar para aumentar la rigidez. Esto es importante en componentes que necesitan ser lo suficientemente rígidos para soportar cargas provenientes del uso previsto. La colocación de nervaduras y refuerzos se debe considerar cuidadosamente porque afectan otros aspectos del diseño del componente: el espesor de las nervaduras determinará la cantidad de material utilizado en áreas donde las nervaduras no son necesarias o se han eliminado.

El espesor de la pared debe ser uniforme en todo el componente.

Una de las reglas más importantes al diseñar un componente de plástico es garantizar que el espesor de su pared sea uniforme en todo momento. Esto puede resultar muy difícil si intentas modelar algo con proporciones complejas, como una forma intrincada o una superficie irregular. Sin embargo, todos los componentes deben tener el mismo espesor de pared para que no se agrieten durante la producción o el uso.

Coloque roscas en las paredes de la cavidad para reducir las concentraciones de tensión.

Es importante colocar roscas en las paredes de la cavidad para reducir las concentraciones de tensión. Las concentraciones de tensión son puntos donde la tensión es alta y, si tiene un componente con muchos de estos puntos, puede resultar difícil que el componente maneje las tensiones sin romperse. Los hilos son una forma de solucionar este problema. Se pueden usar roscas en la parte superior e inferior de la pared de la cavidad donde no se aplican otras cargas directamente sobre ellas (generalmente al menos a dos milímetros de distancia de cualquier otra superficie de carga).

Diferentes métodos en la fabricación de componentes plásticos
 

Moldeo por inyección
Este es uno de los métodos más comunes utilizados en la fabricación de componentes plásticos. Consiste en fundir gránulos de plástico e inyectar el plástico fundido en un molde a alta presión. Luego, el plástico se enfría y se endurece hasta adoptar la forma del molde. Este método es ideal para la producción en masa debido a su alta velocidad y precisión. Puede producir formas complejas con un excelente acabado superficial.

 

Extrusión
Este proceso implica calentar un material plástico y empujarlo a través de una matriz, un orificio de forma especial. El plástico que emerge de la matriz toma su forma, formando un producto largo y continuo, como tubos, varillas o láminas. A continuación se enfría el plástico extruido. Este método se usa comúnmente para crear componentes plásticos con una sección transversal consistente.

 

Moldeo por soplado
Este método se utiliza para crear componentes de plástico huecos. Comienza con un tubo de plástico fundido, conocido como parisón, que se coloca entre dos mitades del molde. Luego, el molde se cierra y se sopla aire dentro del parisón, inflándolo hasta darle la forma del componente hueco. Una vez enfriado y endurecido, el molde se abre para expulsar el componente. Este método se usa comúnmente para fabricar botellas, recipientes y otros artículos huecos.

 

Moldeo rotacional
También conocido como rotomoldeo, este proceso se utiliza para crear productos de plástico huecos y de gran tamaño. Se coloca una cantidad medida de polvo de plástico en un molde, que luego se calienta y se hace girar lentamente sobre dos ejes. El plástico se derrite y recubre el interior del molde, creando un componente hueco. Una vez enfriado, el componente se puede retirar del molde. Este método es ideal para crear objetos grandes y huecos como tanques y contenedores.

 

Termoformado
Esto implica calentar una lámina de plástico hasta que se vuelva flexible y luego darle una forma específica usando un molde. El plástico se mantiene contra el molde aplicando vacío entre la superficie del molde y la lámina de plástico. Una vez enfriado, el plástico conserva la forma moldeada. Este proceso se utiliza comúnmente para embalajes, componentes de automóviles y otros productos plásticos.

 

Formación de vacío
Este es un tipo de termoformado en el que una lámina de plástico se calienta a una temperatura de formación, se estira sobre un molde y se fuerza contra el molde mediante un vacío. Este proceso se utiliza para fabricar empaques de productos, carcasas de parlantes y tableros de automóviles, entre otros artículos.

Desarrollos futuros y tendencias en componentes plásticos

A medida que el mundo avanza, también lo hace la industria de fabricación de componentes y componentes de plástico. Desde plásticos biodegradables hasta mantenimiento predictivo mediante tecnología de Internet de las cosas (IoT), el futuro depara numerosos avances.


Una tendencia en la fabricación de componentes plásticos es la mayor adopción de tecnologías digitales y de automatización. Estos incluyen robótica avanzada, inteligencia artificial (IA) y aprendizaje automático. Estas tecnologías están dando lugar a procesos de producción más eficientes, que pueden adaptarse y ajustarse sin intervención humana.


La impresión 3D es otra área de avance en la fabricación de componentes plásticos que está preparada para revolucionar la industria. Las capacidades rápidas de creación de prototipos de la impresión 3D permiten la creación de geometrías complejas que serían difíciles o imposibles de lograr con los procesos de fabricación tradicionales.


En el futuro, podemos anticipar una industria de fabricación de componentes y componentes de plástico más eficiente, respetuosa con el medio ambiente y avanzada. Los avances en plásticos y tecnología de fabricación seguirán impulsando la evolución de esta industria vital.

Diseño de piezas de plástico para inyección: 5 aspectos a considerar
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El espesor de la pared depende del material.
Determinar el espesor de pared adecuado para una pieza puede depender de varios factores: si la pieza es estructural, si la pieza podría volverse frágil y, fundamentalmente, cuál será el material elegido. Afortunadamente, los fabricantes no tienen que pasar por el proceso de prueba y error, porque los materiales comunes de moldeo por inyección tienen espesores de pared recomendados.

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Agregar borrador hace que la pieza sea más fácil de eliminar
Al diseñar una pieza para moldeo por inyección, es beneficioso agregar desmoldeo a las caras de la pieza. La inclinación, o ahusamiento, se produce cuando los lados de una pieza se diseñan en un ligero ángulo en lugar de seguir rectos. El borrador puede producir varias ventajas. En primer lugar, agregar borrador a un diseño facilita la extracción de la parte enfriada del molde. Pero también tiene otros beneficios: la introducción de ángulos de desmoldeo reduce las probabilidades de deformación y otros problemas.

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Los radios mejoran el flujo de material
Además de determinar el grado apropiado de desmoldeo para una pieza, los ingenieros deberían considerar la posibilidad de introducir radios en sus diseños para eliminar las esquinas afiladas. No todas las piezas parecen adecuadas para tener bordes redondeados. De hecho, algunas piezas exigen ángulos rectos y esquinas afiladas para su función. Sin embargo, hay dos razones principales por las que puede resultar beneficioso tener bordes redondeados en una pieza moldeada por inyección.

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Quitar el núcleo ahorra dinero
Se podría imaginar que el moldeo por inyección se utiliza para producir piezas completamente sólidas, dado que el material fundido inunda efectivamente la cavidad del molde. Pero una forma más rentable de crear piezas moldeadas es "descorazonarlas" (hacer que el interior sea hueco) y utilizar paredes y nervaduras para mantener la resistencia. Quitar el núcleo de una pieza reduce su masa y su uso de material. Sin embargo, cuando las paredes y las nervaduras se diseñan correctamente, la pieza puede seguir siendo tan fuerte como una pieza completamente sólida.

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¿Recortes o sin recortes?
Los diseños simples son más fáciles de convertir en piezas de plástico inyectado que los complejos. Pero en muchos casos, eliminar características complejas sería perjudicial para el rendimiento de la pieza terminada. Eso significa que los ingenieros a veces deben recurrir a diseños más complejos, que incluyen características como socavaduras: elementos de una pieza que, debido a su forma y ubicación, impiden que la pieza moldeada sea expulsada directamente del molde.

Aplicaciones de piezas de plástico por inyección

 

 

Equipo hospitalario
Las piezas de plástico inyectado prevalecen en el equipamiento hospitalario. Muchos tipos de módulos utilizan piezas de plástico inyectado hoy en día debido a que son más accesibles. Los ejemplos incluyen carcasas de lámparas de proyección médica, cajas transparentes moldeadas y tubos de luz transparentes. Los componentes médicos también suelen tener requisitos precisos. Por ejemplo, las carcasas de las lámparas de proyección requieren materias primas certificadas de alta calidad. También deben tener cero contaminación, lo que requiere una sala de moldeo especializada.

 

Detección de casas
Los dispositivos de detección vienen en muchas formas y tamaños y tienen diferentes funciones. Pero la mayoría de esos dispositivos utilizan carcasas de plástico. Esas carcasas de plástico suelen ser piezas de plástico inyectado. Los dispositivos de detección deben tener una constitución robusta. Necesitan durabilidad y flexibilidad. Por eso las partes duras y blandas se moldean por separado en un proceso de sobremoldeo.

 

Automóvil
La industria del automóvil utiliza muchas piezas de plástico inyectado en su proceso de fabricación. Estas piezas suelen ser más duraderas pero no requieren un acabado delicado. El cubo del colector de la bomba de aceite y las carcasas de ventilación son excelentes ejemplos de piezas de plástico de inyección utilizadas en la industria del automóvil. El colector de la bomba de aceite es un poco complicado porque necesita una inserción de metal. Entonces, el producto terminado tiene acero u otro metal incrustado en el cubo. Los colectores de bombas de aceite de alta calidad deben cumplir con los estándares modulares DME o Hasco.

 
Nuestras Certificaciones

 

ISO9001-2015 Comercio de Sugarman

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Nuestra fábrica

 

Ningbo Sugarman Trading Co., Ltd se ha centrado en el negocio de exportación durante muchos años y está ubicado en la hermosa ciudad portuaria de Ningbo. Suministramos principalmente a nuestros clientes piezas estampadas de metal, piezas de chapa, piezas de productos de plástico y diversos productos de cocina de silicona y productos de acero inoxidable para cocina. A lo largo de los años, nos hemos comprometido con la I+D, el diseño, la fabricación y la venta de productos de alta calidad, que se exportan a Estados Unidos, Japón, Alemania, Suecia, Reino Unido y otros países.

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Preguntas más frecuentes
 

P: ¿Cuáles son 5 propiedades importantes de los componentes plásticos?

R: Ligero con una alta relación resistencia-peso.
Puede fabricarse de forma económica y producirse en masa.
Resistente al agua.
Resistente a los golpes.
Aislamiento térmico y eléctrico.

P: ¿Cuáles eran los componentes del componente plástico?

R: Los componentes plásticos son polímeros orgánicos de alto peso molecular compuestos de varios elementos como carbono, hidrógeno, oxígeno, nitrógeno, azufre y cloro. También se pueden producir a partir de un átomo de silicio (conocido como silicona) junto con carbono; un ejemplo común son los implantes mamarios de silicona o el hidrogel de silicona para lentes ópticas.

P: ¿Cuál es el conocimiento básico del material de componentes plásticos?

R: El componente plástico se define como un material que contiene un ingrediente esencial, una sustancia orgánica de gran peso molecular. También se define como polímeros de largas cadenas de carbonos. Los átomos de carbono están unidos en cadenas y se producen en moléculas de cadena larga.

P: ¿Cómo se fabrican los componentes de plástico?

R: El plástico se calienta y se empuja a través de una cámara calentada mediante un tornillo. Moldeo: El plástico se fuerza a través de un troquel que crea la forma final de la pieza. Enfriamiento: Se enfría el plástico extruido. Cortar o enrollar: la forma continua se enrolla o se corta en trozos.

P: ¿Cómo se clasifican los materiales que componen el plástico?

R: Según sus características, existen tres tipos de clasificaciones de los componentes plásticos según: su estructura química, su polaridad y sus aplicaciones. Según su estructura química y su comportamiento térmico, los plásticos se pueden dividir en: termoplásticos. termoestables.

P: ¿Cuál es la forma más económica de fabricar piezas de plástico?

R: El moldeo por inyección es, con diferencia, la forma más práctica de fabricar piezas de plástico de tamaño pequeño y mediano. El costo, una vez que se invierte en moldes, puede ser de unos pocos centavos por pieza en cantidad y menos de $1 por pieza en lotes de 2000.

P: ¿Cómo se fabrican piezas de plástico personalizadas?

R: Proponga un diseño. El proceso de diseño no consiste simplemente en esbozar la idea de una pieza.
Elija un proceso de fabricación de plástico: hay tres formas principales de fabricar una pieza de plástico: mecanizado CNC, moldeo por inyección y procesamiento aditivo (también conocido como impresión 3D).

P: ¿Se pueden imprimir piezas de plástico en 3D?

R: Existen muchos tipos diferentes de impresoras 3D, siendo los procesos más comunes para producir piezas de plástico: modelado por deposición fundida (FDM), estereolitografía (SLA) y sinterización selectiva por láser (SLS). Termoplásticos estándar, como ABS, PLA y sus diversas mezclas.

P: ¿Cómo se fabrican las piezas de plástico ABS?

R: El ABS es un polímero termoplástico duradero y fácil de trabajar. El moldeo por inyección es un proceso que implica inyectar ABS fundido en la cavidad de un molde. La pieza ABS se enfría y es expulsada. El moldeo por inyección es rápido y eficiente y se puede utilizar para crear una amplia variedad de productos ABS.

P: ¿Cuál es el proceso de moldeo por inyección?

R: El moldeo por inyección es un proceso en el que un polímero termoplástico se calienta por encima de su punto de fusión, lo que da como resultado la conversión del polímero sólido en un fluido fundido con una viscosidad razonablemente baja. Esta masa fundida se fuerza mecánicamente, es decir, se inyecta, en un molde con la forma del objeto final deseado.

P: ¿Cómo se elige el material plástico para moldeo por inyección?

R: La primera propiedad a considerar al seleccionar materiales de moldeo por inyección es la resistencia a la tracción deseada del producto. La resistencia a la tracción es la resistencia a la separación, generalmente medida en PSI (libras por pulgada cuadrada). De manera similar, otra propiedad del material a considerar es el impacto Izod (con muescas) o la tenacidad.

P: ¿Cuáles son los fundamentos del moldeo por inyección de plástico?

R: Crear el diseño del producto.
Realización de un molde de utillaje que se ajuste al diseño del producto.
Derretir los pellets de resina plástica.
Usando presión para inyectar los pellets derretidos en el molde.

P: ¿Cuál es la diferencia entre plástico fundido y moldeado por inyección?

R: El moldeo por inyección es el proceso de formar productos de alta precisión al introducir material plástico fundido en las cavidades de un molde a una presión muy alta. Esto es diferente al proceso de fundición donde la gravedad ayuda a que la resina de uretano llene la cavidad del molde.

P: ¿Qué resina se utiliza para el moldeo por inyección?

R: El ABS (acrilonitrilo butadieno estireno) es uno de los materiales de moldeo por inyección más comunes disponibles. Es un material termoplástico que se puede obtener y moldear con relativa facilidad y a un precio accesible.

P: ¿Qué es mejor que el moldeo por inyección?

R: Si bien el moldeo por inyección es mejor para producir piezas complejas, el termoformado es mejor para fabricar productos terminados de alta calidad. Los fabricantes pueden utilizar el termoformado para desarrollar productos y piezas a gran escala.

P: ¿Qué tan fino se puede moldear por inyección el plástico?

R: El espesor de la pared en piezas moldeadas por inyección generalmente varía de 1 a 5 mm. El espesor recomendado depende del material plástico, los requisitos de la pieza y factores como el flujo del molde.

P: ¿Se puede utilizar epoxi en moldeo por inyección?

R: Varios ejemplos de materias primas utilizadas en un proceso de moldeo por inyección son el nailon, el policarbonato, el acrílico y el acetal. Otro ejemplo de material de inyección famoso y de alta calidad es el epoxi.

P: ¿Cómo se elige el material plástico para moldeo por inyección?

R: La primera propiedad a considerar al seleccionar materiales de moldeo por inyección es la resistencia a la tracción deseada del producto. La resistencia a la tracción es la resistencia a la separación, generalmente medida en PSI (libras por pulgada cuadrada). De manera similar, otra propiedad del material a considerar es el impacto Izod (con muescas) o la tenacidad.

P: ¿Cuál es el conocimiento básico de la inyección de piezas de plástico?

R: Con el moldeo por inyección, el plástico granular se alimenta por gravedad desde una tolva a un barril calentado. A medida que los gránulos son empujados lentamente hacia adelante mediante un émbolo tipo tornillo, el plástico es empujado hacia una cámara calentada llamada barril, donde se funde.

P: ¿Cómo funciona el moldeo por inyección paso a paso?

R: Paso 1: Seleccionar el termoplástico y el molde adecuados.
Paso 2: Alimentar y fundir el termoplástico.
Paso 3: Inyectar el plástico en el molde.
Paso 4: Tiempo de retención y enfriamiento.
Paso 5: Procesos de eyección y acabado.

Somos conocidos como uno de los fabricantes de inyección de plástico más profesionales de China. Tenga la seguridad de comprar inyección de plástico personalizada a precios competitivos en nuestra fábrica. Para más información, contáctenos ahora.

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